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Plastique sous vide en PVC
formage sous vide
Utilisez le vide pour coller le film PVC au panneau de fibres collé afin d'obtenir l'effet de couvrir divers types de pièces décoratives telles que des surfaces planes, des rainures concaves et convexes, des bords courbes, des sculptures creuses, etc.
Le procédé de formage sous vide est simple et son coût de production est faible. Il est largement utilisé dans la fabrication de meubles tels que les portes sans peinture, les portes coulissantes, les armoires, etc.
Problèmes courants et solutions de référence pour les applications d'aspiration de plastique sous vide
1. Mauvaise pulvérisation (colle cassée, pistolet de pulvérisation encrassé, etc.)
Raisons possibles :
1) La viscosité de l'aspiration plastique est trop élevée.
2) La poussière et d'autres impuretés particulaires se mélangent à l'aspiration en plastique, ou la peau se forme d'elle-même, ce qui bloque le pistolet de pulvérisation.
Solution de référence :
1) Ajustez la formule d'aspiration du plastique, réduisez la quantité d'épaississant et diminuez la viscosité de l'aspiration du plastique.
2) Re-filtrer l'aspiration en plastique avec un filtre de 200 mesh
2. Lors de la pulvérisation, l'atomisation est trop faible ou trop dispersée
Un bon effet d'atomisation peut aider les gouttelettes d'aspiration en plastique à être dispersées plus uniformément, ce qui est utile pour l'effet de surface de la carte ; mais parfois, l'effet d'atomisation est trop bon et la zone de pulvérisation d'aspiration en plastique deviendra très grande, ce qui n'est pas propice à la pulvérisation de pièces fines
Raisons possibles
1) Le pistolet pulvérisateur n'est pas réglé dans l'état approprié.
2) La viscosité de l'aspiration plastique n'est pas réglée dans la plage appropriée.
3) L'état rhéologique de l'aspiration plastique n'est pas bien ajusté.
Solution de référence
1) Ajustez le pistolet pulvérisateur pour augmenter ou diminuer l'effet d'atomisation.
2) La diminution de la viscosité de la colle blister peut améliorer l'effet d'atomisation ; l'augmentation de la viscosité de la colle blister peut réduire l'effet d'atomisation.
3) Sans modifier la viscosité, l'effet d'atomisation peut également être amélioré en sélectionnant différents épaississants pour ajuster l'état rhéologique de la colle blister. Une réduction de la viscosité sous cisaillement élevé peut améliorer l'effet d'atomisation ; une augmentation de la viscosité sous cisaillement élevé peut le réduire.
Après la pulvérisation, la surface du panneau met beaucoup de temps à sécher
Raisons possibles :
1) Le film de colle est pulvérisé trop épais, ce qui fait que la surface de la couche de colle est filmée, tandis que l'humidité interne est difficile à évaporer.
2) Influence de l’environnement (comme une basse température et une humidité élevée).
3) L'ajout de trop d'eau au système de formule de colle pour blister pour ajuster la teneur en solides, ou l'ajout de trop d'agent mouillant et de nivellement peut également ralentir la vitesse de séchage.
Plan de référence :
1) Pulvériser uniformément et réduire la quantité de colle en fonction des exigences d'application.
2) Les facteurs environnementaux sont les plus incontrôlables, et il est recommandé de prolonger le temps d'attente de manière appropriée ; vous pouvez également placer le panneau de fibres dans un endroit à haute température et ventilé pour aider son humidité à s'évaporer.
3) Vérifiez le système de formule de la colle blister et ajustez-le en fonction des exigences de l'application
Une fois le film séché, des défauts tels que des pelures d'orange ou des piqûres apparaissent sur la surface de la planche.
Raisons possibles :
1) Le pistolet pulvérisateur n'est pas correctement réglé (l'effet d'atomisation n'est pas bon pendant la pulvérisation).
2) La viscosité de la colle blister est trop élevée et la fluidité n'est pas bonne.
3) L'état du système de colle blister n'est pas bien préparé
Plan de référence :
1) Ajustez le pistolet pulvérisateur pour ajuster l'effet d'atomisation à l'état approprié.
2) Le système de colle blister est ajusté à la viscosité et à l'état rhéologique appropriés, et complété par une quantité appropriée d'agent mouillant et de nivellement pour améliorer l'effet de surface.
(Si nécessaire, veuillez nous contacter, nous vous recommanderons une solution épaississante adaptée en fonction des besoins réels de l'application)
3) Une fois le film sec, polissez-le doucement avec du papier de verre fin.
Après l'aspiration, le film PVC dans la rainure ne peut pas être aspiré ou n'est pas fermement fixé
Raisons possibles :
1) Le degré de vide de la machine à blister ne peut pas être atteint.
2) Lors de l'aspiration, les quatre côtés de la rainure sont étroitement ajustés ensemble, de sorte que l'air à l'intérieur de la rainure ne peut pas être extrait.
Plan de référence :
1) Vérifiez s'il y a un problème avec la machine à blister.
2) Lorsque vous pulvérisez la colle pour ampoules, essayez de ne pas pulvériser trop épaisse autour de la rainure.
3) Si les conditions le permettent, l'ouverture de 1 à 2 trous au fond de la rainure peut résoudre efficacement ce problème.
Après décompression
Après décompression, le film PVC dans la rainure rebondit lentement et le contour des pièces décoratives devient progressivement flou (le jour même ou le lendemain)
Remarque : après décompression, si le film PVC n'est pas fermement fixé, la résistance ultérieure au déchirement à la main et la résistance à la chaleur seront affectées.
Raisons possibles :
1) La température du blister n'est pas suffisante et le film ne peut pas être correctement activé.
2) La température de surface de la carte est encore très élevée pendant la décompression, et la résistance initiale de la colle blister ne peut pas être bien établie ; à ce moment, la colle blister avec une faible résistance à la chaleur est plus susceptible de rebondir.
Plan de référence :
1) Augmenter de manière appropriée la température de la machine à blister ou prolonger le temps de blister pour permettre au film d'être complètement activé (la température de la couche de film doit être maintenue au-dessus de 55 °C autant que possible).
2) Surtout par temps chaud en été, la température de la surface de la planche baisse très lentement. Vous pouvez utiliser un ventilateur électrique pour souffler directement ou essuyer à l'eau froide pour refroidir la surface avant de relâcher la pression.
3) Pour la formule de colle pour ampoules, vous pouvez choisir une résine avec une meilleure résistance à la chaleur et augmenter de manière appropriée la proportion de résine dans le système de formule.
Après déchargement, le bord n'est pas ferme ou le bord est descellé (le jour même ou le lendemain)
Plan de référence :
1) Déchirez le bord et observez qu'un film continu peut se former sur le côté du panneau de fibres, mais qu'il n'y a pas d'adhérence avec le film PVC, vous devez alors considérer le problème d'activation.
Augmentez de manière appropriée la température de la machine à blister ou prolongez le temps de blister pour permettre au film d'être complètement activé (la température de la couche de film latérale doit également être maintenue au-dessus de 55 °C autant que possible).
Si la température ne peut pas être augmentée, l'ajout de 2 à 3 % de résine collante au système de formule de colle pour ampoules peut parfois améliorer partiellement le problème.
1) Déchirez le bord, le film est des deux côtés du panneau de fibres et du film PVC, mais il n'y a pas de force de liaison, compte tenu de la résistance initiale ou de la résistance à la chaleur qui n'est pas suffisante.
Refroidissez la surface de la carte en soufflant directement avec un ventilateur et en l'essuyant avec de l'eau froide avant de retirer la pression.
Pour la formule de la colle blister, vous pouvez choisir une résine avec une meilleure résistance à la chaleur et augmenter de manière appropriée la proportion de résine dans le système de formule
Les rainures du panneau de fibres avec colle blister rebondissent et la colle de bord s'ouvre pendant le processus de stockage ultérieur
Raisons possibles :
En partant du principe que la cloque initiale est intacte, cela peut être dû à une température ambiante élevée et à une résistance à la chaleur insuffisante.
Plan de référence :
1) Choisissez une résine avec une meilleure résistance à la chaleur et augmentez de manière appropriée la proportion de résine dans le système de formule.
2) L'ajout de 2 à 5 % de durcisseur à la colle pour blisters peut améliorer efficacement la résistance à la chaleur. Remarque : Le durcisseur doit être préparé et utilisé immédiatement, et il est recommandé de l'utiliser lorsque la résistance à la chaleur est élevée.